Boîtes pour plafond isolé avec boîte de jonction 70

Nouveau bulletin de produit – Boîtes pour plafond isolé avec boîte de jonction 70

Nous sommes heureux de vous présenter une nouvelle gamme de boîtes pour plafond isolé, les mêmes que nos boîtes pour plafond isolé simple fond qui ont fait leurs preuves, mais contenant une boîte de jonction beaucoup plus grande (J-Box), mesurant 7-7/8 ”de longueur x 4-7/8” de hauteur x 1-7/8 ”de profondeur; environ 70 pouces cube d’où la référence à «70» dans la description; plus du double du volume de 27 pouces cube de la boîte de jonction utilisée sur nos boîtes pour plafond isolé d’origine simple fond (mesurant 4-7/8 ”” de longueur x 3-1/8 ”de hauteur x 1-7/8” de profondeur).

Le grand couvercle interne de la boîte de jonction correspondant (mesurant 8″ de long x 5-1/4″ de haut) peut également accueillir des conducteurs plus grands, et est disponible quel que soit la configuration de montage de conducteur et de trou de passage de fil requise. Disponible avec les boîtes de plafond isolé à flux d’air réduit ainsi que les ultras hermétiques, et fabriqués avec la même épaisseur minimale de 0,027po, pour se conformer à UL1598. Comme la boîte de jonction originale utilisée sur notre boîte de plafond isolé hermétique, la boîte de jonction 70 contient les mêmes caractéristiques permettant à une seconde d’être montée pour doubler le volume; pour voir l’extension pour boîte de jonction ultra hermétique cliquez ici, et commander l’item # 1481-92-1.

Les boîtes de jonction contiennent plusieurs trous à défoncer (« knockouts »); 9/16 « , 7/8 » et 1-1/8 « , et sont en acier galvanisé, épaisseur minimale de 0,05 » pour se conformer à UL1598.

1 La boîte pour plafond isolé simple fond originale, avec la boîte de jonction plus petite, cliquez ici pour lire le bulletin de produit associé. Nécessite un couvercle de boîte de jonction interne encliquetable 1242-31 et un couvercle de boîte de jonction externe à visser 1242-30.

2 Nécessite un couvercle de boîte de jonction interne encliquetable 1442-31 et un couvercle de boîte de jonction externe à visser 1442-30.

Aussi disponible en prépeint noir; veuillez cliquez ici pour lire le bulletin de produit associé. Ajouter “BL” après 148X, par exemple 1481BL-11.

Pour plus d’informations, veuillez communiquer avec notre équipe de ventes à Sales@TriparInc.com.

TriparTech: Acier galvanisé & « Galvanneal »101

Qu'est-ce que l'acier galvanisé?

L’acier galvanisé à chaud est un acier au carbone revêtu de zinc des deux côtés par le processus continu d’immersion à chaud. Il est généralement disponible dans une variété d’épaisseurs sous forme de feuille ou bobine. Le processus résulte d’une couche de zinc de chaque côté de l’acier qui adhère étroitement à l’acier grâce à la formation d’une couche de liaison en alliage fer-zinc, qui est formée par un processus de diffusion tandis que la bande d’acier chauffée est en contact avec le zinc fondu.

Le revêtement est fourni en différentes épaisseurs, classées en onces de revêtement de zinc par pied carré. Conformément à la norme ASTM A 653 / A 653M, les épaisseurs minimales peuvent varier d’aucun minimum, G01, à 3,60 onces / pied carré, G360. L’épaisseur de zinc la plus couramment disponible dans les entrepôts en acier est la désignation G90 ou 0,90 once / pied carré.

D’autres désignations plus légères telles que G30, G40 et G60 ne sont généralement disponibles qu’avec une commande de l’aciérie. Une commande de l’aciérie porte une quantité minimale d’au moins 50 000 livres et peut avoir un délai de livraison de 12 semaines ou plus, en plus d’entraîner un prix plus élevé que le marché actuel. Puisque les épaisseurs de revêtement sont spécifiées à titre de minimums, lorsque le G30 est spécifié, cela équivaut à G30 ou plus épais. Bien qu’il soit rare de fournir un G90 à la place d’un G30 (car le G90 coûte plus cher à produire), la fourniture d’un revêtement plus épais est à la discrétion du fournisseur, sauf autrement indiqué … ce qui peut réduire la disponibilité.

Les revêtements plus épais que le G90 peuvent poser des problèmes au cours de divers processus de fabrication de pièces, y compris l’estampage, l’étirage ou le soudage par points. La raison est car ils ont tendance à s’écailler et à provoquer une accumulation dans les outils ou les matrices. Pendant le soudage par points, le revêtement doit être brûlé entre les faces des pièces à souder par points pour obtenir un bon joint. Cela nécessite plus de puissance et de temps, ainsi qu’un habillage fréquent des électrodes.

Ou est-il utilisé?

L’acier galvanisé est souvent utilisé partout où il existe un risque de corrosion pour l’acier non revêtu. Les exemples comprennent:

  • Les jupes inférieures et les panneaux de laveuses qui peuvent être éclaboussés par l’eau. La présence de détergents et d’agents de blanchiment dans l’eau peut accélérer sensiblement la réaction de corrosion.

  • Les toitures de bâtiments métalliques peuvent être soumises à des pluies acides qui contiennent des composés sulfureux qui accélèrent la corrosion.

  • Bien entendu, la réaction corrosive très familière sur les véhicules due aux éclaboussures de route contenant du sel est bien documentée.

  • Composants métalliques intégrés dans les résidences, tels que les boîtes de jonction ou les composants d’éclairage cachés.

L’acier galvanisé à chaud se prête à la plupart des processus de fabrication; il peut être formé au rouleau et à la plieuse, serti, embouti en profondeur et étiré. Il peut être joint par diverses méthodes, y compris le rivetage, la jonction par pincement et le soudage par points. En général, la tôle galvanisée peut être manipulée et traitée de la même manière que la tôle laminée plate non revêtue, bien que différentes configurations pour l’emboutissage, le soudage par points, etc. doivent être développées. En conséquence, le concepteur et le spécificateur de matériaux ont une bonne gamme de choix pratiques – la rigidité de l’acier, sa formabilité, sa résistance à la corrosion et le processus de fabrication et d’assemblage – pour faire correspondre le matériau galvanisé à l’utilisation finale.

En plus de la barrière de protection, le zinc et les alliages de zinc ont la capacité de réagir aux rayures et autres dommages tels qu’un bord coupé par une action électrochimique (galvanique) entre l’acier et le zinc. Cette action galvanique permet au zinc de protéger les ruptures du revêtement et d’éviter d’autres dommages.

Paillette / Aspect

La photo montre à quoi ressemblait une finition galvanisée typique il y a plus de 30 ans. C’est typiquement ce à quoi ressembleraient les conduits d’une maison de 30 ans. Alors, qu’est-ce qui lui est arrivé? Selon le centre GalvInfo:

“Les paillettes sur la tôle d’acier galvanisée à chaud était sa principale caractéristique d’identification depuis de nombreuses années. La demande d’un revêtement sans plomb et de produits très lisses a conduit de nombreux producteurs à réduire la taille des paillettes jusqu’à ce qu’elle ne soit plus visible à l’œil nu. Cela préoccupait, et préoccupe encore dans une certaine mesure, certains segments du marché, mais la plupart des utilisateurs de tôle galvanisée se sont habitués à un produit qui n’a pas de grandes paillettes faciles à voir.”

Aujourd’hui, il existe principalement trois finitions tels que définies dans ASTM A653/ A653M.

  • Paillettes Régulières – tôle d’acier zinguée avec une structure en cristal de zinc à multiples facettes visible. La vitesse de refroidissement est incontrôlée, ce qui produit une granulométrie variable.

  • Paillettes minimisées – tôle d’acier zinguée dans laquelle le motif du grain est visible à l’œil nu et est généralement plus petit et moins distinct que le motif visible sur les paillettes régulières. La croissance des cristaux de zinc est arrêtée par des techniques de production spéciales, ou est inhibée par une combinaison de la chimie du bain de revêtement et du refroidissement.

  • Sans paillettes – tôle d’acier zinguée avec une finition uniforme dans laquelle les irrégularités de surface créées par la formation de paillettes ne sont pas visibles à l’œil nu. La finition est produite par une combinaison de la chimie du bain de revêtement, ou par refroidissement, ou les deux.

Comme il n’y a pas de spécifications pour la taille des paillettes en tôle/rouleau galvanisée, la photo ci-dessus montre à quoi pourrait ressembler des paillettes régulières aujourd’hui.

En raison des pratiques variées de différentes aciéries et des galvaniseurs de tôles et de bobines sous contrat, il est impossible de garantir la « correspondance des couleurs », la teinte et la granulométrie des tôles et des bobines trempées à chaud. ASTM A653 / A653M n’a pas de spécification d’apparence autre que la taille de paillettes lors de la commande.

"Galvanneal" / Couche satin

Il s’agit d’une bobine galvanisée dont le revêtement de zinc est immédiatement soumis à un traitement thermique en ligne à la sortie du bain de revêtement. Cela convertit l’ensemble du revêtement en un alliage zinc-fer, grâce auquel le fer diffuse de l’acier dans le revêtement. La surface galvanisée a une finition mate non pailletée; une finition très différente de l’aspect hautement métallique du revêtement galvanisé. Parfois, le revêtement du « galvanneal » peut sembler similaire à de l’acier laminé à froid non revêtu.

L’un des principaux attributs du « galvanneal » est que la surface accepte très facilement la peinture. Il peut être peint sans l’application d’un prétraitement, bien qu’un prétraitement améliore les performances après la peinture.

Les autres attributs du « galvanneal » par rapport à un revêtement galvanisé comprennent:

  • Le revêtement en alliage zinc-fer peut être soudé plus facilement que le galvanisé.

  • Le revêtement est plus dur qu’un revêtement galvanisé. Il est donc plus résistant aux rayures et aux dommages de fabrication.

  • Étant donné que le produit du « galvanneal » est destiné à être peint, un revêtement de zinc plus fin peut être appliqué avec succès pour prolonger la durée de vie du produit. De plus, lorsqu’il est exposé à l’atmosphère, le revêtement est moins réactif. Par conséquent, la dissolution qui se produit pendant la corrosion se produit plus lentement que pour un revêtement galvanisé. Ainsi, le revêtement n’a pas besoin d’être aussi épais qu’un revêtement galvanisé pour offrir le même niveau de protection.

L’inconvénient du « galvanneal » est qu’en raison du processus de traitement thermique supplémentaire. Il est plus coûteux que la tôle galvanisée par immersion à chaud. Pendant la fabrication, il y a presque toujours un certain degré de poudrage du revêtement. Les revêtements plus lourds présenteront plus de poudre. Pour cette raison, les revêtements recuits par « galvanneal » typiques sont plus minces que la plupart des revêtements galvanisés. Cependant, du fait que le revêtement contient du fer, typiquement de 8 à 11%, il a tendance à présenter un léger aspect orange rougeâtre lorsqu’il est exposé à l’humidité à l’état non peint.

Par conséquent, à moins que le produit ne soit à peindre, le recuit du galvanisé ne doit pas être spécifié sauf en cas d’absolue nécessité.

Films & lubrifiant

Généralement, en raison de leur protection intrinsèque, ni les aciers galvanisés ou acier « galvanneal » ne requière un plastique ou film. Certains processus de fabrication (tels que l’estampage, le formage et l’emboutissage) nécessitent un lubrifiant. Il s’agit typiquement d’un lubrifiant de type “évanescent” soluble dans l’eau qui s’évaporera, laissant seulement un film légèrement cireux, mais sinon sec.

De plus amples informations peuvent être obtenues auprès du site web du Centre Galvinfo.

TriparTech: Fabrication hybride, Les options de fabrication du métal contre l’estampage du métal

Les options de fabrication du métal contre l'estampage du métal

Les pièces en tôle peuvent être produites par de nombreux procédés. Les deux grandes méthodes sont l’emboutissage et la fabrication du métal. Pour comprendre où chacun entre en jeu, vous devez d’abord comprendre ce que chacun est et quelles sont les différences.

Fabrication de métal

Les pièces fabriquées à partir du métal en feuille sont celles qui sont généralement produites sans utiliser de matrice d’estampage en métal (parfois appelée «outillage dur»), mais utilisent à la place un équipement dédié ou spécialisé. Dans sa forme de technologie la plus simple et la plus basse, un tel équipement comprendrait des cisailles, des outils modulaires tels que le Pierce-All® à cadre en C pour percer des trous, des fentes, etc., et de plieuses pour effectuer le pliage.

En remontant la chaîne des technologies modernes à l’extrémité opposée du spectre, la plupart de celles-ci seraient remplacées par des poinçonneuses à commande numérique (souvent appelées «Strippit»), des lasers à commande numérique ou des machines combinées Poinçon / Laser aussi à commande numérique, suivi de pliage au besoin, à l’aide de plieuses CNC.

Laser à Commande Numérique

Machines combinées Poinçon/Laser à Commande Numérique

Plieuse à Commande Numérique

Les feuilles entières seraient placées sur une machine laser à commande numérique où la plupart des trous et des fentes seraient poinçonnés ou coupés, ou sur une poinçonneuse à commande numérique, où ces mêmes fonctions pourraient être poinçonnées ou coupées, ainsi que des ouvertures défonçables, formage peu profond* et parfois un taraudage pourrait potentiellement être fait, et tout le périmètre de la pièce poinçonné ou coupé de la feuille. Certains outils peuvent être nécessaires à l’aide de ces processus pour des tailles, des profils ou des formes de trous spécifiques, mais ce n’est généralement pas trop cher, allant de 50 à 150 $ pour un simple poinçon et sa matrice qui va de pair, à peut-être 1500 à 2000 $ pour des outils de formage complexes.

*Comme les extrusions, rebords, persiennes et autres formage peu profonds, dont les hauteurs sont limitées par les spécifications de chaque machine.

Un laser CNC ne peut que découper, mais il peut aussi découper des formes complexes en raison de l’absence d’outillage, ainsi que des découpes de grande taille, qui pourraient autrement nécessiter des forces de poinçonnage (tonnage) dépassant les capacités de la poinçonneuse CNC.

Une machine combinée CNC Poinçon / Laser peut atteindre les deux objectifs ci-dessus; trous percés, éléments formés. Les pièces entièrement percées et coupées seraient ensuite pliées selon les besoins à l’aide d’une presse plieuse à commande numérique, où des butées programmable et mobile, permettent à la pièce d’avoir plusieurs pliages, souvent à différentes hauteurs et angles de pliage pour répondre aux exigences de dessin. Ceux-ci ne nécessitent généralement aucun outillage, ou de l’outillage minimes, tels que petits poinçons et matrice assortis pour le perçage et outillage de presse plieuse mâle et femelle pour le pliage. La plupart des ateliers de fabrication de métaux ont un arsenal pour répondre à une grande variété d‘exigences comme celle-ci, de sorte que le client devra supporter peu ou pas de frais d’outillage.

Les coûts des pièces sont proportionnels au temps nécessaire pour couper les pièces de chaque feuille, à la façon dont elles s’imbriquent dans la feuille (qui établit la quantité de matériau nécessaire pour produire chaque pièce) et si des (ou quelles) opérations secondaires sont nécessaires telles que le pliage, qui se compose principalement de main-d’œuvre.

L’estampage du métal

L’estampage des métaux est généralement effectué à l’aide de presses mécaniques ou hydrauliques de tonnage croissant, et une ou plusieurs matrices d’estampage sont utilisées pour former plusieurs ou toutes les caractéristiques d’une pièce en tôle. Le prix est en fonction de la taille de la pièce, de la complexité et du degré d’achèvement de la pièce que la matrice produira. Les petites pièces qui ne sont pas trop complexes peuvent souvent être entièrement produites (c’est-à-dire sans opérations secondaires ou ultérieures) dans une matrice progressive et ces pieces ont le retour sur investissement le plus court. Les pièces plus grandes impliquent généralement des coûts de matrice plus élevés, qui elles peuvent croître de façon exponentielle avec la complexité des pièces.

Les principaux avantages d’avoir une matrice capable de produire une pièce entière sont que les taux de production sont élevés et, en une seule opération, donc un coût de main-d’œuvre relativement faible. Ceci entraîne un coût unitaire de pièce le plus bas possible, à condition que les volumes puissent justifier/amortir le coût de l’outillage et fournir un retour sur investissement acceptable.

Une façon de réduire les coûts des matrices est de produire la pièce sans toutes les fonctionnalités requises, ce qui élimine une certaine complexité des matrices, donc le coût des matrices. Pour terminer la pièce, des opérations secondaires ou des matrices (souvent des matrices plus simples et moins coûteuses) peuvent être utilisées pour terminer la pièce. Alternativement, des opérations secondaires sans matrices (par exemple, pliage) peuvent parfois être utilisées pour terminer la pièce. Cela s’accompagne toutefois avec des frais de main-d’œuvre supplémentaires en raison des multiples opérations et de la manutention des pièces.

Lorsque votre fournisseur a un ou plusieurs matrices existantes pour fabriquer une variante acceptable de la pièce dont vous avez besoin, ou si l’une de ces matrices peut être modifiée pour le faire, vous pourrez peut-être obtenir ce dont vous avez besoin avec peu ou pas de frais d’outillage, en plus d’un faible coût de la pièce car la pièce est fabriquée sous forme d’estampage de métal. Cela peut également être bénéfique dans le cas d’un nouveau produit dont la conception n’est pas suffisamment stable, ou s’il y a des volumes inconnus qui ne peuvent pas être en mesure de justifier le coût d’une matrice.

Fabrication hybride

C’est là que l’estampage et la fabrication des métaux deviennent fluides, grâce à un fournisseur qui dispose des deux capacités : un équipement de fabrication des métaux à commande numérique et des presses à estamper, idéalement avec un grand nombre de matrices ouvertes (appartenant au fournisseur ou non propriétaires), dont vous pourriez bénéficier.

Les exemples comprennent:

  • Des matrices progressives qui ébauchent la pièce, mais qui ne plient que peu ou pas du tout car les volumes ne peuvent pas justifier une matrice aussi complexe. Dans de telles situations, les pièces peuvent être réalisées en deux étapes; l’ébauche réalisée dans une matrice moins coûteuse, suivie d’un pliage CNC. Le coût unitaire de la pièce peut être plus élevé qu’une matrice entièrement progressive, mais les coûts d’outillage seront réduits.

  • Capitalisez sur un article existant d’un fournisseur qui est produit dans une matrice, mais faites-le personnaliser ou modifier le selon vos besoins en utilisant leur équipement CNC. Par exemple, votre fournisseur dispose d’une matrice qui peut produire un moule ou un étrier avec une gamme limitée de tailles de trous. Ils peuvent être en mesure de fabriquer cette pièce sans aucun trou, puis de monter cette pièce sur leur laser CNC ou poinçonneuse pour couper votre trou personnalisé. Mieux encore, s’ils ont une machine de combinaison CNC Poinçon / Laser, ils peuvent être capables de couper des trous sans aucun outillage (y compris des trous de forme irrégulière) et d’ajouter les nombreuses autres fonctionnalités précédemment discutées, le tout dans la même opération secondaire.

Conclusion

La différence entre un atelier à commande numérique qui dispose, par exemple, de machines laser et/ou de poinçonneuses sans capacités d’estampage, par rapport à un avec ces capacités, c’est qu’avec le premier, à mesure que les quantités augmentent, ce fournisseur se contentera de plus en plus à fabriquer la pièce à sa manière habituelle, étant incapable d’offrir des alternatives plus compétitives en termes de coûts.

En revanche, en travaillant avec un fabricant qui a à la fois des capacités de fabrication de métal flexible et des capacités d’estampage de métal, ils n’ont aucun problème à vous dire, en tant que leurs client, si/quand vous gaspillez votre argent et immobilisant leur machine flexible pour fabriquer un article qui peut être plus rentable grâce à l’estampage des métaux. Dans cette situation, ils vous suggéreront que vous investissiez dans une matrice qui se paierait d’elle-même rapidement en coût de pièce réduit. Cela peut également libérer leur machine CNC flexible pour produire vos pièces de production à volume moyen inférieur; c’est à quoi ce genre de machines sont les mieux conçues!

La chose importante à retenir est de faire preuve d’ouverture et de souplesse lorsque vous travaillez avec votre fournisseur; plus vous le faites, plus il est susceptible qu’ils doivent potentiellement faire usage des matrices existantes et / ou de trouver la solution la plus économique, compte tenu des volumes de vos produits.

Pour plus d’information s’il vous plaît contacter TriparTech@TriparInc.com.

TriparTech: Conception pour la fabrication, Vol. 2

Volume 2: Conception des fonctionnalités

En tant que fabricant de métaux, nous voyons des conceptions qui sont complexes, mais lorsqu’elles sont analysées, elles ont peu de caractéristiques inhérentes difficiles à réaliser. Le résultat est ce que veulent tous les OEM; une conception qui répond à leurs exigences pour le coût des pièces le plus bas possible, avec des résultats cohérents de la part du fabricant. Trop souvent, les OEM n’ont pas envisagé la conception pour la fabrication (DFM), (ou dans la mesure où ils le devraient), seulement ils vont voir des devis bien plus élevés qu’ils ne l’avaient prévu, ou dans le pire cas, aucun devis en raison d’impossibilités inhérentes.

Une autre raison de l’absence de DFM pourrait être due à la perception du concepteur de la façon dont la pièce sera fabriquée. Il se pourrait que, comme les volumes initiaux se trouvent à l’extrémité inférieure, le concepteur pense que la pièce est fabriquée par des processus de fabrication flexibles, tels que le laser CNC, le poinçonnage et le pliage, et conçois la pièce en tant que telle. L’exploitation des capacités de ces machines incroyables est souvent un excellent point de départ; il suffit de regarder les capacités indiquées dans le guide de conception CNC Punch / Laser. Cliquez ici pour télécharger le guide. Cependant, à mesure que les volumes augmentent, l’outillage dur peut offrir des solutions plus économiques. Si le concepteur n’a pas pris en compte la façon dont la même pièce peut être usinée en dur (fabriquée dans une ou plusieurs matrices), cela peut exclure l’option d’être usinée en dur, même si des volumes plus élevés peuvent le dicter, ou pas sans modifications de conception.

Que la pièce soit fabriquée par des procédés de fabrication flexibles tels que le laser CNC, le poinçonnage et le pliage, ou par un outillage dur dans des matrices progressives, les principes de conception restent les mêmes. Forts de notre expérience en tant que fabricant et estampeur de métal, voici de nombreux exemples de choses à FAIRE et à NE PAS faire pour atteindre le DFM:

1. NE PAS placer les trous (ou fentes) trop près les uns des autres. Une distance minimale de bord à bord entre le trou (ou les fentes) est recommandée pour éviter la distorsion, la déformation et la fracture du métal. Dans le cas de l’emboutissage, si deux trous ou découpes adjacents sont trop proches l’un de l’autre, la résistance du pont entre les deux sera insuffisante pour que l’acier à outils puisse résister aux forces de poinçonnage. Il existe des moyens de contourner cela, tels que le poinçonnage d’un trou dans une station, puis avec l’avancement du matériau vers une autre station où le second est poinçonné (les trous finiront toujours les uns à côté des autres). Étant donné que les deux trous à l’intérieur de la matrice sont maintenant séparés, il y a suffisamment d’acier à outils autour de chaque trou. Cependant, cela est également réalisé à un coût, car la matrice est maintenant plus longue, et peut-être une nouvelle station a été ajoutée qui, autrement, n’aurait pas été nécessaire si la séparation entre les trous ou les entités était plus grande.
En règle générale, et comme le montre la figure 1, essayez de maintenir la distance entre les trous (la distance du bord le plus proche au bord adjacent le plus proche) au moins 2 fois l’épaisseur du matériau, et de préférence 3 fois.

Figure 1: Distances minimales entre trous ou découpes.

2. NE PAS placer les trous ou fentes trop près du bord de pliage. Par exemple, si un court pli vers le haut doit être à côté d’un trou ou d’une découpe, le maintien d’une distance minimale entre eux résoudra ce qui pourrait entraîner une distorsion, une déformation, une fracture et d’autres problèmes. Par exemple, avec le poinçonnage CNC, si un pli vers le haut est trop proche d’un trou poinçonné, la tête du poinçon en haut dans la poinçonneuse CNC pourrait interférer avec le plie, nécessitant une opération supplémentaire à un coût supplémentaire.

En règle générale, gardez une distance minimale entre le pli et le bord du trou le plus proche à 2 fois l’épaisseur du matériau plus le rayon du pli (dimension «S» ci-dessous).

Figure 2: Distance minimale entre les trous et les plis.

3. NE PAS avoir de plis trop près du bord du matériau. Supposons, par exemple, qu’un pli haut de 0,09 po soit souhaité près du bord d’une pièce faite de tôle de 0,06 po d’épaisseur. Comme le montre la figure 3, il y a beaucoup plus de matériau supporté dans la matrice en V d’un côté que de l’autre.

Figure 3: Pliage non-équilibré due à une patte plus courte.

Cela conduit à des forces de friction déséquilibrées, qui conduisent souvent soit à un pli incomplet, soit à une courbe dans le matériau. Si une matrice en V plus petite est utilisée, de sorte que la même quantité de matériau de matrice est en contact avec la feuille des deux côtés du pli, les forces nécessaires pour réaliser le pli augmenteront et pourrait ne pas empêcher de courbure et peuvent laisser des marques de matrices à l’extérieur du pli en raison des forces plus élevées.

En règle générale, et comme le montre la figure 4, essayez de garder la paroi ou la patte la plus courte dans tous les plis au moins 3 fois l’épaisseur du matériel plus le rayon du pli.

Figure 4: Hauteur Minimale de la paroi ou la patte.

4. NE PAS spécifier un rayon de pliage plus serré que nécessaire. Comme mentionné dans DFM I, Tolerance Tolerant Designs, les rayons doivent être désignés à l’intérieur des plis ou des formes, car l’extérieur n’est pas aussi contrôlable et est également affecté par la tolérance d’épaisseur du matériel. De plus, les rayons intérieurs des plis devraient idéalement être égaux à l’épaisseur du matériel, comme indiqué sur la figure 4; moins, dans certains cas, entraînera divers problèmes, notamment des fissures à l’extérieur du pli et du rétrécissement. Le fait de maintenir le rayon de pliage constant tout au long de la conception peut également augmenter les chances d’autoriser l’utilisation du même outil tout au long du processus de pliage, ce qui réduit potentiellement les mises en place, les opérations et les coûts.

5. FAIRE le choix du diamètre de trou minimum qui réduit la charge du poinçon et les bavures excessives. Gardez à l’esprit que les poinçons de petite taille sont plus sujets à la rupture. Par conséquent, le diamètre minimum du trou ne doit jamais être inférieur à l’épaisseur du matériel, et parfois 2 fois l’épaisseur du matériau pour du matériel plus dur, comme le montre la figure 5. Si pour une raison quelconque, le diamètre du trou doit être inférieur à l’épaisseur du matériel, il peut être coupé au laser mais la tolérance requise peut ne pas être réalisable. Par exemple, dans le cas de trous nécessitant l’insertion d’un petit insert PEM, la tolérance de trou requise est souvent de +.003 / – .000; une chose qui peut ne pas être réalisable par une découpe au laser.

Figure 5: Diamètre minimum du trou.

6. Le grugeage de coin doit être prévu à l’extrémité des bords pliés là où ils se rencontrent, afin d’éviter les «surplombs» et les déchirures aux plis. Les surplombs deviennent plus importants pour les pièces plus épaisses qui ont des rayons de pliage plus petits, et peuvent même atteindre la moitié de l’épaisseur du matériau. Les pliages qui sont faits trop proches d’un bord peuvent également provoquer des déchirures. En règle générale, le grugeage de coin doit être au moins égal à l’épaisseur du matériel en largeur «l» et être plus long «L» que le rayon de pliage, comme indiqué sur la figure 6.

Figure 6: Grugeage de coin avant et après pliage.

Conclusion

N’oubliez pas que les fonctions et la complexité des fonctions sont directement liées au coût de la pièce. Essayez toujours de simplifier (ou d’éliminer!) autant de fonctions que possible. En cas de doute, demandez à votre fabricant.

Il existe de nombreuses façons de fabriquer une pièce. En plus d’indiquer à votre fabricant les quantités de lots que vous souhaitez citer, essayez également de leur donner vos EAU. Ils connaissent leur équipement, ils devraient donc être en mesure de résoudre votre problème au coût le plus bas possible compte tenu des quantités de lots et des EAU.

Comme indiqué dans DFM I, si vous n’êtes pas sûr, partagez votre assemblage avec votre fabricant. Celui qui travaille dans votre intérêt, qui comprend et applique les techniques de DFM, peut avoir des solutions économiques pour vous.

Pour plus d’information s’il vous plaît contacter TriparTech@TriparInc.com.

Améliorations de la boîte de jonction

Nous sommes heureux de présenter deux améliorations de produits liées à certaines de nos boîtes de jonction.

Extension de la boîte de junction pour boîte de plafond isolé hermétique

Depuis 2007, nous proposons notre boîte d’extension (1232E) pour doubler le volume interne de nos boîtes de jonction non-hermétiques de la série 1232. Nous avons récemment modifié la boîte de jonction utilisée sur nos boîtes hermétiques pour plafond isolé, pour permettre à plusiers de la même façon d’être sécuriser ensemble, offrant la même fonction d’augmentation de volume.

Pour utiliser ces extensions, comme d’habitude, deux vis autotaraudeuses n. 8-32 sont installées dans les trous de montage du couvercle (mais seulement partiellement et sans couvercle en place).

Une deuxième boîte de junction identique = notre boîte d’extension hermétique, la pièce n. 1281-92-1 (ou 1481-92-1 pour notre nouvelle gamme de boîtes pour plafond isolé hermétiques avec boîte de jonction 70), est ensuite assemblée en la faisant pivoter de manière à ce que les (nouvelles) fentes inclinées de la face arrière s’engagent sous la tête des vis partiellement installées. Ces vis peuvent ensuite être complètement serrées, fixant la boîte d’extension hermétique à la boîte de jonction de base.

Veuillez cliquez ici pour notre Boîte Hermétique d’extension régulier 1281-92-1.

Veuillez cliquez ici pour notre grande Boîte Hermétique d’extension 1481-92-1.

Triparloc™ – Système de verrouillage de la boîte de jonction

Tous nos boîtes de jonctions contenant le ressort de maintien du couvercle encliquetable* auront le nouveau Triparloc™. Cela consiste en l’ajout d’un petit trou adjacent aux extrémités libres du ressort, dans lequel une vis autotaraudeuse n. 8-32 peut être installée, permettant ainsi un assemblage permanent ou sécurisé.

La tête de la vis empêche le relâchement du ressort, ce qui verrouille n’importe lequel de nos couvercles; plat, 3D et boîte d’extension. Cela peut également s’avérer utile lorsqu’un condecteur lourd est monté sur le couvercle pour éviter toute séparation accidentelle.

*Comprend nos boîtes de jonction de la série n. 1062, 1232 et 1247, notre boîte d’extension 1232E, nos boîtes de jonction/conducteurs de la série n. 1410 & 1420 et toute boîte de jonction montée sur nos cadres de montage 1241.

Pour obtenir plus d’informations, veuillez communiquer avec notre équipe de ventes à Sales@TriparInc.com.

1487 L-Bar™ commerciale

Nouveau Bulletin de Produit – L-Bar™ Barre de suspension commerciale

Suite aux demandes de nos clients pour des barres de suspension commerciale, nous sommes heureux de dévoiler nos L-Bars™. En plus d’avoir la robustesse que beaucoup ont exigée, ceux-ci offrent autant d’avantages et de fonctionnalités utiles/logiques; nous sommes convaincus qu’ils deviendront la nouvelle norme.

Composées de membres en forme de « L » identiques, deux L-Bar™ forment un profile en C de 1/2″ X 1 1/2″ lorsqu’ils sont assemblées, épouse les passages en C de nos 1254 support papillon et la plupart des autres supports papillon contenant des passages en forme de C.

Les fonctionnalités incluent:

  1. Extensible pour s’adapter aux solives espacées de 12″ aux barres en T espacées de 24″.
  2. Verrouillage de l’extension sans attaches apportées – accessible à partir du coté ou du bas.
  3. Autobloquant dans le 1254 Support papillon de Tripar.
  4. Lignes de marquage pour 16″ et 24″ espacement de solives et 24″ pour les barres en T permettent de verrouiller avant l’installation du plafond.
  5. Extension jusqu’à 36″ ou 48″ avec l’ajout de 1 ou 2 L-Bars™ déverrouillage identiques.
  6. Clou formé et acéré incorporé.
  7. Onglets/fentes pour le positionnement, l’ajustement et même l’enlèvement par en dessous des solives.
  8. Fentes et vis de fixation pour barre en T.

Pour un aperçu des fonctionnalités plus détaillées, s’il vous plaît cliquez ici pour le télécharger. (Pour le moment seulement en anglais).
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Vidéos d’installation et liste de produits disponibles à Barre de Suspension Commerciale L-Bar™.
L’équipe technique de Tripar a procédée à des tests de charge sur notre Barre de Suspension 1287 par rapport à notre Barre de Suspension Commercial L-Bar 1487. Cliquez ici pour voir les résultats de ce test. 

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