Le guide des « Recessed Downlight » La 5e édition

En 2017, Tripar a lancé son Guide des Recessed Downlight dans le but d’expliquer les aspects mécaniques et les exigences imposées par UL1598; la principale norme régissant les Recessed Downlight pour le marché nord-américain, offrant une multitude de solutions. Nos clients se réfèrent constamment à ce guide, dont plusieurs l’ont qualifié comme « leur bible » !

Dans l’effort de soutenir continuellement nos clients, nous cherchons toujours à mettre à jour ce guide et avons récemment lancé la 5e édition. En tant que plus grand fournisseur de composants métalliques emboutis et fabriqués de l’industrie de l’éclairage, nous sommes contents d’écouter et de collaborer avec nos clients pour développer des solutions innovantes et fabriquer divers nouveaux produits qui respectent ces normes.

Après avoir identifié les lacunes dans l’industrie, le département R&D de Tripar a développé et mis sur le marché les composants suivants, et bien plus encore, qui sont maintenant présentés dans cette 5e édition.

Février 2021.  Boîtes de jonction « Twist » 32™ & 64™

Disponible avec un volume intérieur de 32 ou 64 cu.in.
Les deux séries sont disponibles avec Z-Bracket, Flat ou « Twist ».

Octobre 2020. Boîtes pour plafond isolé avec boîte de jonction 70

Contenant l’une de nos plus grandes boîtes de jonction; environ 70 pouces cubes.

Octobre 2019. Plaque « T-Grid Plate »

Disponible avec les extrémités plates ou pliées à 90°.
Accepte les barres de suspension 1287.

Mai 2019. Boîtes pour plafond isolé noires

Fabriqué en acier pré peint noir pour une dissipation thermique maximale et des avantages supplémentaires,notamment un look époustouflant!

Mai 2019. Les cadres de montage Shutter™

Avec un ajustement d’ouverture de 3 à 5-1/2 pouces, offrant cela avec des trous ronds ou carrés.

Mai 2019. Petite boîte pour plafond isolé – Ultra Courte

Disponible en versions de Plenum de Chicago & ultra hermétique. S’adapte à la série de cadres de montage 1286. Également disponible en acier pré peint noir.

Avril 2017. Boîtes de jonction/conducteur universels

Disponible en 2 tailles :
Petite (2-3/8″ L x 1-5/8″ H) et Grande (4″ L x 2″ H) en longueur variable de  8 à 120 pouces.

Octobre 2016. L-Bar™ Commercial

En plus d’être incroyablement robustes, ces barres identiques s’accouplent et offrent plus d’une douzaine de caractéristiques uniques.

Pour plus d’informations, veuillez lire ou télécharger la 5e édition du guide, cliquez ici.

TriparTech: Acier galvanisé & « Galvanneal »101

Qu'est-ce que l'acier galvanisé?

L’acier galvanisé à chaud est un acier au carbone revêtu de zinc des deux côtés par le processus continu d’immersion à chaud. Il est généralement disponible dans une variété d’épaisseurs sous forme de feuille ou bobine. Le processus résulte d’une couche de zinc de chaque côté de l’acier qui adhère étroitement à l’acier grâce à la formation d’une couche de liaison en alliage fer-zinc, qui est formée par un processus de diffusion tandis que la bande d’acier chauffée est en contact avec le zinc fondu.

Le revêtement est fourni en différentes épaisseurs, classées en onces de revêtement de zinc par pied carré. Conformément à la norme ASTM A 653 / A 653M, les épaisseurs minimales peuvent varier d’aucun minimum, G01, à 3,60 onces / pied carré, G360. L’épaisseur de zinc la plus couramment disponible dans les entrepôts en acier est la désignation G90 ou 0,90 once / pied carré.

D’autres désignations plus légères telles que G30, G40 et G60 ne sont généralement disponibles qu’avec une commande de l’aciérie. Une commande de l’aciérie porte une quantité minimale d’au moins 50 000 livres et peut avoir un délai de livraison de 12 semaines ou plus, en plus d’entraîner un prix plus élevé que le marché actuel. Puisque les épaisseurs de revêtement sont spécifiées à titre de minimums, lorsque le G30 est spécifié, cela équivaut à G30 ou plus épais. Bien qu’il soit rare de fournir un G90 à la place d’un G30 (car le G90 coûte plus cher à produire), la fourniture d’un revêtement plus épais est à la discrétion du fournisseur, sauf autrement indiqué … ce qui peut réduire la disponibilité.

Les revêtements plus épais que le G90 peuvent poser des problèmes au cours de divers processus de fabrication de pièces, y compris l’estampage, l’étirage ou le soudage par points. La raison est car ils ont tendance à s’écailler et à provoquer une accumulation dans les outils ou les matrices. Pendant le soudage par points, le revêtement doit être brûlé entre les faces des pièces à souder par points pour obtenir un bon joint. Cela nécessite plus de puissance et de temps, ainsi qu’un habillage fréquent des électrodes.

Ou est-il utilisé?

L’acier galvanisé est souvent utilisé partout où il existe un risque de corrosion pour l’acier non revêtu. Les exemples comprennent:

  • Les jupes inférieures et les panneaux de laveuses qui peuvent être éclaboussés par l’eau. La présence de détergents et d’agents de blanchiment dans l’eau peut accélérer sensiblement la réaction de corrosion.

  • Les toitures de bâtiments métalliques peuvent être soumises à des pluies acides qui contiennent des composés sulfureux qui accélèrent la corrosion.

  • Bien entendu, la réaction corrosive très familière sur les véhicules due aux éclaboussures de route contenant du sel est bien documentée.

  • Composants métalliques intégrés dans les résidences, tels que les boîtes de jonction ou les composants d’éclairage cachés.

L’acier galvanisé à chaud se prête à la plupart des processus de fabrication; il peut être formé au rouleau et à la plieuse, serti, embouti en profondeur et étiré. Il peut être joint par diverses méthodes, y compris le rivetage, la jonction par pincement et le soudage par points. En général, la tôle galvanisée peut être manipulée et traitée de la même manière que la tôle laminée plate non revêtue, bien que différentes configurations pour l’emboutissage, le soudage par points, etc. doivent être développées. En conséquence, le concepteur et le spécificateur de matériaux ont une bonne gamme de choix pratiques – la rigidité de l’acier, sa formabilité, sa résistance à la corrosion et le processus de fabrication et d’assemblage – pour faire correspondre le matériau galvanisé à l’utilisation finale.

En plus de la barrière de protection, le zinc et les alliages de zinc ont la capacité de réagir aux rayures et autres dommages tels qu’un bord coupé par une action électrochimique (galvanique) entre l’acier et le zinc. Cette action galvanique permet au zinc de protéger les ruptures du revêtement et d’éviter d’autres dommages.

Paillette / Aspect

La photo montre à quoi ressemblait une finition galvanisée typique il y a plus de 30 ans. C’est typiquement ce à quoi ressembleraient les conduits d’une maison de 30 ans. Alors, qu’est-ce qui lui est arrivé? Selon le centre GalvInfo:

“Les paillettes sur la tôle d’acier galvanisée à chaud était sa principale caractéristique d’identification depuis de nombreuses années. La demande d’un revêtement sans plomb et de produits très lisses a conduit de nombreux producteurs à réduire la taille des paillettes jusqu’à ce qu’elle ne soit plus visible à l’œil nu. Cela préoccupait, et préoccupe encore dans une certaine mesure, certains segments du marché, mais la plupart des utilisateurs de tôle galvanisée se sont habitués à un produit qui n’a pas de grandes paillettes faciles à voir.”

Aujourd’hui, il existe principalement trois finitions tels que définies dans ASTM A653/ A653M.

  • Paillettes Régulières – tôle d’acier zinguée avec une structure en cristal de zinc à multiples facettes visible. La vitesse de refroidissement est incontrôlée, ce qui produit une granulométrie variable.

  • Paillettes minimisées – tôle d’acier zinguée dans laquelle le motif du grain est visible à l’œil nu et est généralement plus petit et moins distinct que le motif visible sur les paillettes régulières. La croissance des cristaux de zinc est arrêtée par des techniques de production spéciales, ou est inhibée par une combinaison de la chimie du bain de revêtement et du refroidissement.

  • Sans paillettes – tôle d’acier zinguée avec une finition uniforme dans laquelle les irrégularités de surface créées par la formation de paillettes ne sont pas visibles à l’œil nu. La finition est produite par une combinaison de la chimie du bain de revêtement, ou par refroidissement, ou les deux.

Comme il n’y a pas de spécifications pour la taille des paillettes en tôle/rouleau galvanisée, la photo ci-dessus montre à quoi pourrait ressembler des paillettes régulières aujourd’hui.

En raison des pratiques variées de différentes aciéries et des galvaniseurs de tôles et de bobines sous contrat, il est impossible de garantir la « correspondance des couleurs », la teinte et la granulométrie des tôles et des bobines trempées à chaud. ASTM A653 / A653M n’a pas de spécification d’apparence autre que la taille de paillettes lors de la commande.

"Galvanneal" / Couche satin

Il s’agit d’une bobine galvanisée dont le revêtement de zinc est immédiatement soumis à un traitement thermique en ligne à la sortie du bain de revêtement. Cela convertit l’ensemble du revêtement en un alliage zinc-fer, grâce auquel le fer diffuse de l’acier dans le revêtement. La surface galvanisée a une finition mate non pailletée; une finition très différente de l’aspect hautement métallique du revêtement galvanisé. Parfois, le revêtement du « galvanneal » peut sembler similaire à de l’acier laminé à froid non revêtu.

L’un des principaux attributs du « galvanneal » est que la surface accepte très facilement la peinture. Il peut être peint sans l’application d’un prétraitement, bien qu’un prétraitement améliore les performances après la peinture.

Les autres attributs du « galvanneal » par rapport à un revêtement galvanisé comprennent:

  • Le revêtement en alliage zinc-fer peut être soudé plus facilement que le galvanisé.

  • Le revêtement est plus dur qu’un revêtement galvanisé. Il est donc plus résistant aux rayures et aux dommages de fabrication.

  • Étant donné que le produit du « galvanneal » est destiné à être peint, un revêtement de zinc plus fin peut être appliqué avec succès pour prolonger la durée de vie du produit. De plus, lorsqu’il est exposé à l’atmosphère, le revêtement est moins réactif. Par conséquent, la dissolution qui se produit pendant la corrosion se produit plus lentement que pour un revêtement galvanisé. Ainsi, le revêtement n’a pas besoin d’être aussi épais qu’un revêtement galvanisé pour offrir le même niveau de protection.

L’inconvénient du « galvanneal » est qu’en raison du processus de traitement thermique supplémentaire. Il est plus coûteux que la tôle galvanisée par immersion à chaud. Pendant la fabrication, il y a presque toujours un certain degré de poudrage du revêtement. Les revêtements plus lourds présenteront plus de poudre. Pour cette raison, les revêtements recuits par « galvanneal » typiques sont plus minces que la plupart des revêtements galvanisés. Cependant, du fait que le revêtement contient du fer, typiquement de 8 à 11%, il a tendance à présenter un léger aspect orange rougeâtre lorsqu’il est exposé à l’humidité à l’état non peint.

Par conséquent, à moins que le produit ne soit à peindre, le recuit du galvanisé ne doit pas être spécifié sauf en cas d’absolue nécessité.

Films & lubrifiant

Généralement, en raison de leur protection intrinsèque, ni les aciers galvanisés ou acier « galvanneal » ne requière un plastique ou film. Certains processus de fabrication (tels que l’estampage, le formage et l’emboutissage) nécessitent un lubrifiant. Il s’agit typiquement d’un lubrifiant de type “évanescent” soluble dans l’eau qui s’évaporera, laissant seulement un film légèrement cireux, mais sinon sec.

De plus amples informations peuvent être obtenues auprès du site web du Centre Galvinfo.

TriparTech: Fabrication hybride, Les options de fabrication du métal contre l’estampage du métal

Les options de fabrication du métal contre l'estampage du métal

Les pièces en tôle peuvent être produites par de nombreux procédés. Les deux grandes méthodes sont l’emboutissage et la fabrication du métal. Pour comprendre où chacun entre en jeu, vous devez d’abord comprendre ce que chacun est et quelles sont les différences.

Fabrication de métal

Les pièces fabriquées à partir du métal en feuille sont celles qui sont généralement produites sans utiliser de matrice d’estampage en métal (parfois appelée «outillage dur»), mais utilisent à la place un équipement dédié ou spécialisé. Dans sa forme de technologie la plus simple et la plus basse, un tel équipement comprendrait des cisailles, des outils modulaires tels que le Pierce-All® à cadre en C pour percer des trous, des fentes, etc., et de plieuses pour effectuer le pliage.

En remontant la chaîne des technologies modernes à l’extrémité opposée du spectre, la plupart de celles-ci seraient remplacées par des poinçonneuses à commande numérique (souvent appelées «Strippit»), des lasers à commande numérique ou des machines combinées Poinçon / Laser aussi à commande numérique, suivi de pliage au besoin, à l’aide de plieuses CNC.

Laser à Commande Numérique

Machines combinées Poinçon/Laser à Commande Numérique

Plieuse à Commande Numérique

Les feuilles entières seraient placées sur une machine laser à commande numérique où la plupart des trous et des fentes seraient poinçonnés ou coupés, ou sur une poinçonneuse à commande numérique, où ces mêmes fonctions pourraient être poinçonnées ou coupées, ainsi que des ouvertures défonçables, formage peu profond* et parfois un taraudage pourrait potentiellement être fait, et tout le périmètre de la pièce poinçonné ou coupé de la feuille. Certains outils peuvent être nécessaires à l’aide de ces processus pour des tailles, des profils ou des formes de trous spécifiques, mais ce n’est généralement pas trop cher, allant de 50 à 150 $ pour un simple poinçon et sa matrice qui va de pair, à peut-être 1500 à 2000 $ pour des outils de formage complexes.

*Comme les extrusions, rebords, persiennes et autres formage peu profonds, dont les hauteurs sont limitées par les spécifications de chaque machine.

Un laser CNC ne peut que découper, mais il peut aussi découper des formes complexes en raison de l’absence d’outillage, ainsi que des découpes de grande taille, qui pourraient autrement nécessiter des forces de poinçonnage (tonnage) dépassant les capacités de la poinçonneuse CNC.

Une machine combinée CNC Poinçon / Laser peut atteindre les deux objectifs ci-dessus; trous percés, éléments formés. Les pièces entièrement percées et coupées seraient ensuite pliées selon les besoins à l’aide d’une presse plieuse à commande numérique, où des butées programmable et mobile, permettent à la pièce d’avoir plusieurs pliages, souvent à différentes hauteurs et angles de pliage pour répondre aux exigences de dessin. Ceux-ci ne nécessitent généralement aucun outillage, ou de l’outillage minimes, tels que petits poinçons et matrice assortis pour le perçage et outillage de presse plieuse mâle et femelle pour le pliage. La plupart des ateliers de fabrication de métaux ont un arsenal pour répondre à une grande variété d‘exigences comme celle-ci, de sorte que le client devra supporter peu ou pas de frais d’outillage.

Les coûts des pièces sont proportionnels au temps nécessaire pour couper les pièces de chaque feuille, à la façon dont elles s’imbriquent dans la feuille (qui établit la quantité de matériau nécessaire pour produire chaque pièce) et si des (ou quelles) opérations secondaires sont nécessaires telles que le pliage, qui se compose principalement de main-d’œuvre.

L’estampage du métal

L’estampage des métaux est généralement effectué à l’aide de presses mécaniques ou hydrauliques de tonnage croissant, et une ou plusieurs matrices d’estampage sont utilisées pour former plusieurs ou toutes les caractéristiques d’une pièce en tôle. Le prix est en fonction de la taille de la pièce, de la complexité et du degré d’achèvement de la pièce que la matrice produira. Les petites pièces qui ne sont pas trop complexes peuvent souvent être entièrement produites (c’est-à-dire sans opérations secondaires ou ultérieures) dans une matrice progressive et ces pieces ont le retour sur investissement le plus court. Les pièces plus grandes impliquent généralement des coûts de matrice plus élevés, qui elles peuvent croître de façon exponentielle avec la complexité des pièces.

Les principaux avantages d’avoir une matrice capable de produire une pièce entière sont que les taux de production sont élevés et, en une seule opération, donc un coût de main-d’œuvre relativement faible. Ceci entraîne un coût unitaire de pièce le plus bas possible, à condition que les volumes puissent justifier/amortir le coût de l’outillage et fournir un retour sur investissement acceptable.

Une façon de réduire les coûts des matrices est de produire la pièce sans toutes les fonctionnalités requises, ce qui élimine une certaine complexité des matrices, donc le coût des matrices. Pour terminer la pièce, des opérations secondaires ou des matrices (souvent des matrices plus simples et moins coûteuses) peuvent être utilisées pour terminer la pièce. Alternativement, des opérations secondaires sans matrices (par exemple, pliage) peuvent parfois être utilisées pour terminer la pièce. Cela s’accompagne toutefois avec des frais de main-d’œuvre supplémentaires en raison des multiples opérations et de la manutention des pièces.

Lorsque votre fournisseur a un ou plusieurs matrices existantes pour fabriquer une variante acceptable de la pièce dont vous avez besoin, ou si l’une de ces matrices peut être modifiée pour le faire, vous pourrez peut-être obtenir ce dont vous avez besoin avec peu ou pas de frais d’outillage, en plus d’un faible coût de la pièce car la pièce est fabriquée sous forme d’estampage de métal. Cela peut également être bénéfique dans le cas d’un nouveau produit dont la conception n’est pas suffisamment stable, ou s’il y a des volumes inconnus qui ne peuvent pas être en mesure de justifier le coût d’une matrice.

Fabrication hybride

C’est là que l’estampage et la fabrication des métaux deviennent fluides, grâce à un fournisseur qui dispose des deux capacités : un équipement de fabrication des métaux à commande numérique et des presses à estamper, idéalement avec un grand nombre de matrices ouvertes (appartenant au fournisseur ou non propriétaires), dont vous pourriez bénéficier.

Les exemples comprennent:

  • Des matrices progressives qui ébauchent la pièce, mais qui ne plient que peu ou pas du tout car les volumes ne peuvent pas justifier une matrice aussi complexe. Dans de telles situations, les pièces peuvent être réalisées en deux étapes; l’ébauche réalisée dans une matrice moins coûteuse, suivie d’un pliage CNC. Le coût unitaire de la pièce peut être plus élevé qu’une matrice entièrement progressive, mais les coûts d’outillage seront réduits.

  • Capitalisez sur un article existant d’un fournisseur qui est produit dans une matrice, mais faites-le personnaliser ou modifier le selon vos besoins en utilisant leur équipement CNC. Par exemple, votre fournisseur dispose d’une matrice qui peut produire un moule ou un étrier avec une gamme limitée de tailles de trous. Ils peuvent être en mesure de fabriquer cette pièce sans aucun trou, puis de monter cette pièce sur leur laser CNC ou poinçonneuse pour couper votre trou personnalisé. Mieux encore, s’ils ont une machine de combinaison CNC Poinçon / Laser, ils peuvent être capables de couper des trous sans aucun outillage (y compris des trous de forme irrégulière) et d’ajouter les nombreuses autres fonctionnalités précédemment discutées, le tout dans la même opération secondaire.

Conclusion

La différence entre un atelier à commande numérique qui dispose, par exemple, de machines laser et/ou de poinçonneuses sans capacités d’estampage, par rapport à un avec ces capacités, c’est qu’avec le premier, à mesure que les quantités augmentent, ce fournisseur se contentera de plus en plus à fabriquer la pièce à sa manière habituelle, étant incapable d’offrir des alternatives plus compétitives en termes de coûts.

En revanche, en travaillant avec un fabricant qui a à la fois des capacités de fabrication de métal flexible et des capacités d’estampage de métal, ils n’ont aucun problème à vous dire, en tant que leurs client, si/quand vous gaspillez votre argent et immobilisant leur machine flexible pour fabriquer un article qui peut être plus rentable grâce à l’estampage des métaux. Dans cette situation, ils vous suggéreront que vous investissiez dans une matrice qui se paierait d’elle-même rapidement en coût de pièce réduit. Cela peut également libérer leur machine CNC flexible pour produire vos pièces de production à volume moyen inférieur; c’est à quoi ce genre de machines sont les mieux conçues!

La chose importante à retenir est de faire preuve d’ouverture et de souplesse lorsque vous travaillez avec votre fournisseur; plus vous le faites, plus il est susceptible qu’ils doivent potentiellement faire usage des matrices existantes et / ou de trouver la solution la plus économique, compte tenu des volumes de vos produits.

Pour plus d’information s’il vous plaît contacter TriparTech@TriparInc.com.

TriparTech: Conception pour la fabrication, Vol. 2

Volume 2: Conception des fonctionnalités

En tant que fabricant de métaux, nous voyons des conceptions qui sont complexes, mais lorsqu’elles sont analysées, elles ont peu de caractéristiques inhérentes difficiles à réaliser. Le résultat est ce que veulent tous les OEM; une conception qui répond à leurs exigences pour le coût des pièces le plus bas possible, avec des résultats cohérents de la part du fabricant. Trop souvent, les OEM n’ont pas envisagé la conception pour la fabrication (DFM), (ou dans la mesure où ils le devraient), seulement ils vont voir des devis bien plus élevés qu’ils ne l’avaient prévu, ou dans le pire cas, aucun devis en raison d’impossibilités inhérentes.

Une autre raison de l’absence de DFM pourrait être due à la perception du concepteur de la façon dont la pièce sera fabriquée. Il se pourrait que, comme les volumes initiaux se trouvent à l’extrémité inférieure, le concepteur pense que la pièce est fabriquée par des processus de fabrication flexibles, tels que le laser CNC, le poinçonnage et le pliage, et conçois la pièce en tant que telle. L’exploitation des capacités de ces machines incroyables est souvent un excellent point de départ; il suffit de regarder les capacités indiquées dans le guide de conception CNC Punch / Laser. Cliquez ici pour télécharger le guide. Cependant, à mesure que les volumes augmentent, l’outillage dur peut offrir des solutions plus économiques. Si le concepteur n’a pas pris en compte la façon dont la même pièce peut être usinée en dur (fabriquée dans une ou plusieurs matrices), cela peut exclure l’option d’être usinée en dur, même si des volumes plus élevés peuvent le dicter, ou pas sans modifications de conception.

Que la pièce soit fabriquée par des procédés de fabrication flexibles tels que le laser CNC, le poinçonnage et le pliage, ou par un outillage dur dans des matrices progressives, les principes de conception restent les mêmes. Forts de notre expérience en tant que fabricant et estampeur de métal, voici de nombreux exemples de choses à FAIRE et à NE PAS faire pour atteindre le DFM:

1. NE PAS placer les trous (ou fentes) trop près les uns des autres. Une distance minimale de bord à bord entre le trou (ou les fentes) est recommandée pour éviter la distorsion, la déformation et la fracture du métal. Dans le cas de l’emboutissage, si deux trous ou découpes adjacents sont trop proches l’un de l’autre, la résistance du pont entre les deux sera insuffisante pour que l’acier à outils puisse résister aux forces de poinçonnage. Il existe des moyens de contourner cela, tels que le poinçonnage d’un trou dans une station, puis avec l’avancement du matériau vers une autre station où le second est poinçonné (les trous finiront toujours les uns à côté des autres). Étant donné que les deux trous à l’intérieur de la matrice sont maintenant séparés, il y a suffisamment d’acier à outils autour de chaque trou. Cependant, cela est également réalisé à un coût, car la matrice est maintenant plus longue, et peut-être une nouvelle station a été ajoutée qui, autrement, n’aurait pas été nécessaire si la séparation entre les trous ou les entités était plus grande.
En règle générale, et comme le montre la figure 1, essayez de maintenir la distance entre les trous (la distance du bord le plus proche au bord adjacent le plus proche) au moins 2 fois l’épaisseur du matériau, et de préférence 3 fois.

Figure 1: Distances minimales entre trous ou découpes.

2. NE PAS placer les trous ou fentes trop près du bord de pliage. Par exemple, si un court pli vers le haut doit être à côté d’un trou ou d’une découpe, le maintien d’une distance minimale entre eux résoudra ce qui pourrait entraîner une distorsion, une déformation, une fracture et d’autres problèmes. Par exemple, avec le poinçonnage CNC, si un pli vers le haut est trop proche d’un trou poinçonné, la tête du poinçon en haut dans la poinçonneuse CNC pourrait interférer avec le plie, nécessitant une opération supplémentaire à un coût supplémentaire.

En règle générale, gardez une distance minimale entre le pli et le bord du trou le plus proche à 2 fois l’épaisseur du matériau plus le rayon du pli (dimension «S» ci-dessous).

Figure 2: Distance minimale entre les trous et les plis.

3. NE PAS avoir de plis trop près du bord du matériau. Supposons, par exemple, qu’un pli haut de 0,09 po soit souhaité près du bord d’une pièce faite de tôle de 0,06 po d’épaisseur. Comme le montre la figure 3, il y a beaucoup plus de matériau supporté dans la matrice en V d’un côté que de l’autre.

Figure 3: Pliage non-équilibré due à une patte plus courte.

Cela conduit à des forces de friction déséquilibrées, qui conduisent souvent soit à un pli incomplet, soit à une courbe dans le matériau. Si une matrice en V plus petite est utilisée, de sorte que la même quantité de matériau de matrice est en contact avec la feuille des deux côtés du pli, les forces nécessaires pour réaliser le pli augmenteront et pourrait ne pas empêcher de courbure et peuvent laisser des marques de matrices à l’extérieur du pli en raison des forces plus élevées.

En règle générale, et comme le montre la figure 4, essayez de garder la paroi ou la patte la plus courte dans tous les plis au moins 3 fois l’épaisseur du matériel plus le rayon du pli.

Figure 4: Hauteur Minimale de la paroi ou la patte.

4. NE PAS spécifier un rayon de pliage plus serré que nécessaire. Comme mentionné dans DFM I, Tolerance Tolerant Designs, les rayons doivent être désignés à l’intérieur des plis ou des formes, car l’extérieur n’est pas aussi contrôlable et est également affecté par la tolérance d’épaisseur du matériel. De plus, les rayons intérieurs des plis devraient idéalement être égaux à l’épaisseur du matériel, comme indiqué sur la figure 4; moins, dans certains cas, entraînera divers problèmes, notamment des fissures à l’extérieur du pli et du rétrécissement. Le fait de maintenir le rayon de pliage constant tout au long de la conception peut également augmenter les chances d’autoriser l’utilisation du même outil tout au long du processus de pliage, ce qui réduit potentiellement les mises en place, les opérations et les coûts.

5. FAIRE le choix du diamètre de trou minimum qui réduit la charge du poinçon et les bavures excessives. Gardez à l’esprit que les poinçons de petite taille sont plus sujets à la rupture. Par conséquent, le diamètre minimum du trou ne doit jamais être inférieur à l’épaisseur du matériel, et parfois 2 fois l’épaisseur du matériau pour du matériel plus dur, comme le montre la figure 5. Si pour une raison quelconque, le diamètre du trou doit être inférieur à l’épaisseur du matériel, il peut être coupé au laser mais la tolérance requise peut ne pas être réalisable. Par exemple, dans le cas de trous nécessitant l’insertion d’un petit insert PEM, la tolérance de trou requise est souvent de +.003 / – .000; une chose qui peut ne pas être réalisable par une découpe au laser.

Figure 5: Diamètre minimum du trou.

6. Le grugeage de coin doit être prévu à l’extrémité des bords pliés là où ils se rencontrent, afin d’éviter les «surplombs» et les déchirures aux plis. Les surplombs deviennent plus importants pour les pièces plus épaisses qui ont des rayons de pliage plus petits, et peuvent même atteindre la moitié de l’épaisseur du matériau. Les pliages qui sont faits trop proches d’un bord peuvent également provoquer des déchirures. En règle générale, le grugeage de coin doit être au moins égal à l’épaisseur du matériel en largeur «l» et être plus long «L» que le rayon de pliage, comme indiqué sur la figure 6.

Figure 6: Grugeage de coin avant et après pliage.

Conclusion

N’oubliez pas que les fonctions et la complexité des fonctions sont directement liées au coût de la pièce. Essayez toujours de simplifier (ou d’éliminer!) autant de fonctions que possible. En cas de doute, demandez à votre fabricant.

Il existe de nombreuses façons de fabriquer une pièce. En plus d’indiquer à votre fabricant les quantités de lots que vous souhaitez citer, essayez également de leur donner vos EAU. Ils connaissent leur équipement, ils devraient donc être en mesure de résoudre votre problème au coût le plus bas possible compte tenu des quantités de lots et des EAU.

Comme indiqué dans DFM I, si vous n’êtes pas sûr, partagez votre assemblage avec votre fabricant. Celui qui travaille dans votre intérêt, qui comprend et applique les techniques de DFM, peut avoir des solutions économiques pour vous.

Pour plus d’information s’il vous plaît contacter TriparTech@TriparInc.com.

L-Bars™ – Étude de cas

Plusieurs des clients de Tripar ont demandé à ce que la barre de suspension soit plus robuste que notre plus populaire barres de suspension numéro modelé 1287. Ils sont tous à la recherche d’une barre de suspension plus adapté aux applications commerciales.

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Kits de Support Tripar

Nouveau bulletin de produit – Kits de Support Tripar

Tripar propose une gamme de systèmes d’appuis comprenant des composants comme les supports et les barres de suspension qui sont souvent achetés individuellement. Suite aux réactions de nos clients et cherchant toujours à améliorer nos offres sur le marché, Tripar a développé différents kits répondant à vos besoins en matière de système de support. Chaque kit est configuré et intégré en paires des plus couramment utilisées. Veuillez noter que des couplages d’ensembles personnalisés peuvent être produits sur demande.

Découvrez nos Kits de Support Tripar

1254/1287K

Le kit comprend:
2 Supports Papillon (#1254)
Ensembles de 2 Barres de Suspension (#1287)
2 Boulons de Carrosserie et Écrous à Oreilles (10-24UNC)

 

1254K

Le kit comprend:
2 Supports Papillon (# 1254)
2 Boulons de Carrosserie et Écrous à Oreilles (10-24UNC)

1487K

Le kit comprend:
4 Barres de Suspension Commercial (#1487)

 

1054/1287K

Le kit comprend:
2 Supports Chenille (n ° 1054)
Ensembles de 2 Barres de Suspension (# 1287)
2 Boulons de Carrosserie et Écrous à Oreilles (10-24UNC)

1254/1487K

Le kit comprend:
2 Supports Papillon (# 1254)
4 Barre de Suspension Commercial (# 1487)
2 Boulons de Carrosserie et Écrous à Oreilles (10-24UNC)

 

1054K

Le kit comprend:
2 Supports Chenille (n ° 1054)
2 Boulons de Carrosserie et Écrous à Oreilles (10-24UNC)

 

1287K

Le kit comprend:
Ensembles de 2 Barres de Suspension (# 1287)

Remarque: Tous les composants des kits sont livrés non assemblés et emballés ensemble dans un sac en polyéthylène transparent thermo-scellé.

Les avantages de ces kits comprennent:

  1. Les OEM auront une meilleure gestion des stocks.
  2. Facilité de transport du luminaire avec ces composants sur le site d’installation.
  3. Installation plus facile sur site.
  4. Garantissant que la quantité correcte de chaque composant est fournie.

Pour obtenir plus d’information sur ces produits, ou pour demander un kit personnalisé qui s’adapte à vos besoins, veuillez contacter Connie Muro à Connie@TriparInc.com.

le 70ème anniversaire de Tripar

L’année 2019 marque le 70ème anniversaire de Tripar au cours duquels nous continuons d’investir dans du nouvel équipement afin d’accroître nos capacités de production. De plus, nous organiserons une journée portes ouvertes pour nos fournisseurs, nos clients et nos employés.

Tripartech: Métaux préfinis

Métaux préfinis

Les métaux post-peinture*, en Amérique du Nord (généralement de la peinture en poudre) peuvent être fabriqués à un coût relativement raisonnable.

Le post-placage* devient de plus en plus coûteux, en partie à cause des contrôles environnementaux, mais aussi à cause de la fermeture de nombreux plaqueurs ne souhaitant pas investir dans les contrôles appropriés.

Les métaux préfinis, en revanche (typiquement l’acier ou l’aluminium) avec des surfaces peintes, plaquées ou stratifiées peuvent offrir une alternative compétitive et performante. Ces solutions visuellement supérieures et résistantes à la corrosion permettent non seulement d’économiser de l’argent, mais également de réduire les étapes et le temps de fabrication. Les économies de coûts peuvent être réparties en trois catégories: Coûts de Fabrication, Coûts de Transport et Coûts de Matériel/Manutention.

(*Ci-après référé « post-traitement ».)

Marchés desservis

Les matériaux préfinis sont utilisés dans de nombreuses industries et pour de nombreuses applications. Les exemples comprennent: décoration intérieure comme Plaques murales, supports à vin, plaques de portes.
Gamme d’industries :

  • Luminaires
  • Registre d’air
  • Appareils électroménagers
  • Architecturale
  • Trophées et plaques
  • Automobile

Réduction des coûts de fabrication:

Plusieurs finitions: un seul outil.
Les métaux préfinis ont permis aux fabricants d’offrir à leurs clients plusieurs finitions sans les coûts de ré-outillage. Ceux-ci fonctionnent efficacement dans les mêmes outils que l’inox brillant, l’aluminium et d’autres substrats avec peu ou pas d’ajustements.

Contournement des Étapes de Processus / Réduction de rebut:
Un métal préfini est prêt à être formé, estampé et traité ultérieurement directement à partir de la bobine ou de la feuille sous la forme de laquelle il est expédié. Des revêtements protecteurs restent à la surface du métal tout au long du processus de formage afin de protéger la face visible tout en fournissant la lubrification. Il n’y a pas de post-finition ou de traitement requis après le processus de formage. Les pièces peuvent être simplement inspectées, emballées et expédiées au client final. En sautant ces processus, les clients verront également une réduction des coûts de rebut.

Réduction des coûts de transport:

Réalisation de pièces dans une seule installation: Certains fabricants ont des lignes de peinture dans la même installation où ils estampillent et forment des pièces, mais beaucoup n’en ont pas. Dans les installations qui n’en ont pas, il est nécessaire qu’une tierce partie s’implique pour la post-finition. Cela crée non seulement des coûts en fonction du transport aller-retour vers l’installation tierce, mais ajoute également des coûts associés à l’emballage des pièces lors des trajets aller-retour. Il est également possible que des pièces soient endommagées pendant le transport, ce qui accroît le risque de grandes quantités de rebut.

Inspections et manutention du matériel réduites: Exempté de post-traitement, les métaux préfinis réduisent le nombre de fois où une pièce doit être inspectée au cours du processus de fabrication. Les pièces post-finies formées sont souvent inspectées avant et après la peinture. L’utilisation d’un métal préfini permet à un ouvrier d’inspecter le rouleau avant sa formation et au même ouvrier d’inspecter la pièce ensuite. Cela réduit le temps de travail, la manutention et les coûts de tri.

Économies matérielles:

Film protecteur: Les métaux préfinis sont normalement fournis avec un film protecteur de haute qualité qui peut rester sur le produit jusqu’à sa dernière étape de fabrication ou d’assemblage. En revanche, si du travail supplémentaire doit être effectué sur une pièce en post-traitement, cela évite l’étape de remballer la pièce dans un film protecteur avant que le travail final ne soit exécuté.

Stockage des pièces: L’utilisation d’un métal préfini pour la fabrication d’une pièce élimine de nombreuses étapes de manipulation. L’emballage et le stockage de la pièce avant le post-traitement sont inhérents à l’une de ces étapes. Les économies de coûts ici, concernent le coût de l’emballage temporaire (boîtes, mousse, etc.) qui doivent être utilisé pour protéger la pièce avant et après son déplacement ou son expédition pour le post-traitement.

Supports et Favorisants personnalisés: La dernière étape de la réalisation de la pièce consiste souvent à fournir avec celle-ci la façon de la monter ou de l’adhérer au produit final. Les adhésifs sont un choix courant pour les fabricants à cette étape et ces adhésifs doivent souvent être déposés sur une surface qui favorise l’adhésion. Les métaux préfinis peuvent souvent être personnalisés avec différentes couches-support, ce qui évite de peindre sur un favorisant d’adhésion qui fonctionne avec un adhésif donné.

Considérations de fabrication

Comme pour tout matériau utilisé dans la fabrication d’un produit, les métaux préfinis présentent également certaines limitations inhérentes qu’il convient de garder à l’esprit lors de la conception.

Conception avec à l’esprit le pré-fini:

Les métaux préfinis sont généralement expédiés en tôle ou en bobine. Ces feuilles et bobines ont une largeur maximale basée sur les capacités du fournisseur. Les métaux pré-plaqués sont généralement disponibles à une largeur approchant les 40 pouces, alors que les métaux pré-peints et pré-laminés ont des largeurs approchant les 60 pouces.
Bien que la surface soit assez dure et insensible aux imperfections, il est important de garder à l’esprit les bords bruts du produit avec des feuilles peintes, laminées ou plaquées. La face préfinie du matériau s’étend seulement sur la largeur de la bobine ou de la feuille demandée. Cela signifie que les bords de la bobine et de la feuille, ainsi que les bords coupés, poinçonnés et autres, restent nus et offrent une protection réduite. Pour la plupart des applications intérieures, cela ne devrait poser aucun problème. Si une résistance à la corrosion des bords est requise, il peut être nécessaire de protéger ces bords en les encapsulant avec une barrière en caoutchouc ou en plastique, ou un autre composé additif (par exemple, du calfeutrage).

Choix du bon processus d’outillage et de fabrication: Les métaux préfinis peuvent être travaillés dans un certain nombre de processus de fabrication. Ceux-ci comprennent le roulage, l’estampage, la co-extrusion, le découpage au laser et le moulage par injection. Il existe certaines limitations à ces processus en fonction de la surface préfinie sélectionnée. Il est plus sage de consulter votre fournisseur pour des recommandations sur la meilleure manière de fabriquer le matériau dans le processus de fabrication choisi. Par exemple, certaines peintures haut de gamme et les laminés de vinyle peuvent être travaillé à l’aide d’une coupe au laser, mais ils doivent être protégés avec un film de protection approprié adapté au laser. Il y a des chances qu’il existe une solution préfinie pour vos besoins de fabrication, car de nombreuses opportunités préfinies n’ont pas été explorées.

Les matériaux personnalisables simplifient la fabrication: De nombreux métaux préfinis ont un certain nombre d’options personnalisables pour répondre à vos besoins de fabrication. Étant donné que ces métaux sont produits pour répondre aux besoins du client, ils peuvent être fournis dans une variété de gabarits, de substrats de base, de finitions de surface, de revêtements protecteurs et de couches de finition ou de laques. La personnalisation de ces spécifications de matériau peut faciliter la fabrication de plusieurs manières. Les couches de finition ou les laques peuvent contribuer à améliorer la protection anticorrosion et à préserver la surface d’exposition plus longtemps. Ces revêtements sur la surface d’exposition peuvent également ajuster la brillance et avoir parfois un effet sur la couleur du matériau. La résistance à la lumière ultraviolette (UV) est la suivante… La personnalisation d’un revêtement de protection pour votre outillage peut permettre des processus de fabrication plus vigoureux sur un métal décoratif et peut également être utilisée pour augmenter le pouvoir lubrifiant dans les procédés de roulage et similaires.

La pratique rend parfait: La transition d’un processus de fabrication post-fini à un processus de fabrication pré-fini est mieux effectuée avec une approche d’essai et d’erreur. Tout ce qui fonctionne avec un processus post-fini ne se traduira pas nécessairement par un processus pré-fini sans quelques ajustements. Il est plus sage d’explorer les nombreuses options personnalisables disponibles avec votre Fabricateur de Métal.

Pour plus d’information s’il vous plaît contacter TriparTech@TriparInc.com.